1. Sistema de vazamento
O sistema de bloqueio, também conhecido como sistema de corredor, é um conjunto de canais de alimentação que levam o plástico a derreter do bico da máquina de injeção para a cavidade. Está diretamente relacionado à qualidade de moldagem e à eficiência de produção de produtos plásticos.
1 ) . Convencional
É uma passagem no molde que conecta o bico da máquina de injeção ao corredor ou cavidade. O topo do sprue é côncavo para o envolvimento com o bico. O diâmetro da entrada do canal principal deve ser ligeiramente maior que o diâmetro do bico (0,8 mm) para evitar transbordamento e impedir que os dois sejam bloqueados devido a uma conexão imprecisa. O diâmetro da entrada depende do tamanho do produto, geralmente de 4-8 mm. O diâmetro do sprue deve ser expandido para dentro em um ângulo de 3 ° a 5 ° para facilitar a liberação dos detritos do corredor.
2 ) . Fole com lesma fria
É uma cavidade no final do canal principal para capturar o material frio gerado entre duas injeções no final do bico, impedindo assim o bloqueio do canal ou portão da filial. Se o material frio for misturado na cavidade, o estresse interno será facilmente gerado no produto fabricado. O diâmetro do orifício do material frio é de cerca de 8 a 10 mm e a profundidade é de 6 mm.
Para facilitar a Demoulding, o fundo é geralmente suportado pela haste de Demoulding. O topo da haste de Demoulding deve ser projetado como um gancho em zigue -zague ou uma ranhura afundada, para que o sprue possa ser puxado para fora suavemente ao desmembrar.
3 ) . Canal de derivação
É o canal que conecta o canal principal e cada cavidade no molde com vários slots. Para fazer com que o derretimento preencha cada cavidade na mesma velocidade, o arranjo dos corredores no molde deve ser simétrico e equidistante.
A forma e o tamanho da seção do corredor têm um impacto no fluxo do fusão de plástico, na demolição do produto e na facilidade de fabricação de moldes. Se o fluxo da mesma quantidade de material for considerado, a resistência ao canal de fluxo com uma seção transversal circular é a menor.
No entanto, como a superfície específica do corredor cilíndrico é pequena, não é boa para o resfriamento do excesso do corredor e o corredor deve ser aberto nas duas metades do molde, que é intensiva e fácil de alinhar. Portanto, os corredores de seção transversal trapezoidal ou semicircular são frequentemente usados e são abertos em metade do molde com barras de ejetor.
A superfície do corredor deve ser polida para reduzir a resistência ao fluxo e fornecer uma velocidade de enchimento mais rápida. O tamanho do corredor depende do tipo de plástico, do tamanho e da espessura do produto. Para a maioria dos termoplásticos, a largura da seção transversal do corredor não é superior a 8m, o extra grande pode atingir 10-12m e o extra pequeno é de 2-3m. Sob a premissa de atender às necessidades, a área de seção transversal deve ser reduzida o máximo possível, para evitar aumentar os detritos do ducto e prolongar o tempo de resfriamento.
