O sistema de alimentação , também conhecido como sistema de corredor, é um conjunto de canais de alimentação que guiam o plástico derreter do bico da máquina de injeção para a cavidade. Geralmente consiste em um canal principal, um corredor, um portão e uma cavidade fria. Está diretamente relacionado à qualidade de moldagem e à eficiência de produção de produtos plásticos.
1. Sprue
É um canal no molde que conecta o bico da máquina de injeção ao corredor ou cavidade. O topo do sprue é côncavo para se conectar com o bico. O diâmetro da entrada do canal principal deve ser ligeiramente maior que o diâmetro do bico (0,8 mm) para evitar transbordamento e impedir que os dois sejam bloqueados devido à conexão imprecisa. O diâmetro da entrada depende do tamanho do produto, geralmente de 4-8 mm. O diâmetro do sprue deve se expandir para dentro em um ângulo de 3 ° a 5 ° para facilitar a demissão do excesso no caminho do fluxo.
2. Slug frio bem
É uma cavidade no final do sprue para capturar o material frio gerado entre as duas injeções no final do bico, de modo a impedir o bloqueio do corredor ou do portão. Depois que o material frio é misturado na cavidade, o estresse interno é facilmente gerado no produto fabricado. O diâmetro da lesma fria é de cerca de 8-L0mm e a profundidade é de 6 mm.
Para facilitar a Demoulding, seu fundo é geralmente suportado por uma vara de demolição. O topo da haste de Demoulding deve ser projetado como um gancho em zigue -zague ou uma ranhura afundada, para que o canal principal possa ser puxado para fora suavemente ao desmembrar.
3. corredor
É o canal que conecta o sprue e cada cavidade no molde com vários slots. Para fazer com que o material fundido preencha cada cavidade a uma velocidade igual, o arranjo dos corredores no molde deve ser simétrico e equidistante.
A forma e o tamanho da seção transversal do corredor têm um impacto no fluxo do fusão de plástico, a facilidade de desmarcamento do produto e fabricação de moldes. Se o fluxo da mesma quantidade de material estiver em questão, o canal de fluxo com uma seção transversal circular terá a menor resistência.
No entanto, como a superfície específica do corredor cilíndrico é pequena, é desfavorável para o resfriamento dos detritos no corredor, e o corredor deve ser aberto nas duas metades do molde, que é muito trabalhoso e fácil de alinhar. Portanto, os corredores de seção transversal trapezoidal ou semicircular são frequentemente usados e são abertos em metade do molde com pinos ejetores.
A superfície do corredor deve ser polida para reduzir a resistência ao fluxo e fornecer uma velocidade de enchimento mais rápida. O tamanho do corredor depende do tipo de plástico, do tamanho e da espessura do produto. Para a maioria dos termoplásticos, a largura da seção transversal do corredor não excede 8m, o extra-grande pode atingir 10-12m e o extra-pequeno pode atingir 2-3m. Sob a premissa de atender às necessidades, a área transversal deve ser reduzida o máximo possível, para não aumentar os detritos no canal de shunt e prolongar o tempo de resfriamento.
4. Portão
É um canal que conecta o sprue (ou corredor) e a cavidade. A área de seção transversal do canal pode ser igual à do sprue (ou canal de ramificação), mas geralmente é reduzido. Portanto, é a parte da menor área de seção transversal em todo o sistema corredor. A forma e o tamanho do portão têm uma grande influência na qualidade do produto.
A função do portão é a taxa de fluxo de controle .
Durante a injeção, ela pode impedir o refluxo devido à solidificação precoce do fundido armazenado nesta parte . Torne a passagem de passagem sujeita a um cisalhamento forte para aumentar a temperatura, reduzindo assim a aparente viscosidade e melhorando a fluidez .
É conveniente separar o produto do sistema corredor. O design da forma, tamanho e posição do portão depende da natureza do plástico, do tamanho e da estrutura do produto .
Geralmente, a forma transversal da porta é retangular ou circular, e a área da seção transversal deve ser pequena e o comprimento deve ser curto. Isso não se baseia apenas nos efeitos acima, mas também porque é mais fácil aumentar um pequeno portão, mas é difícil encolher um portão grande. A posição do portão geralmente deve ser selecionada no local onde o produto é o mais espesso sem afetar a aparência. O design do tamanho do portão deve levar em consideração a natureza do fusão de plástico. A cavidade é o espaço em que os produtos plásticos são formados no molde.
Os componentes usados para formar a cavidade são coletivamente referidos como peças moldadas. Cada parte moldada geralmente tem um nome especial. A parte da formação que constitui a forma do produto é chamada de matriz (também conhecida como dado feminina), e a parte que constitui a forma interna do produto (como um buraco, um ritmo, etc.) é chamada de núcleo ou um soco (também conhecido como dado masculino). Ao projetar uma peça moldada, a estrutura geral da cavidade deve primeiro ser determinada de acordo com as propriedades do plástico, a forma geométrica do produto, a tolerância dimensional e os requisitos de uso.
O segundo é selecionar a superfície de despedida, a posição do portão e o orifício de ventilação e o método de Demoulding de acordo com a estrutura determinada. Finalmente, o design de cada parte é realizado de acordo com o tamanho do produto de controle e a combinação de cada parte é determinada.
Quando o fusão de plástico entra na cavidade, há uma alta pressão; portanto, as partes moldadas devem ser selecionadas razoavelmente e verificadas quanto à resistência e rigidez. Para garantir a superfície lisa e bonita dos produtos plásticos e fáceis, a superfície em contato com plástico deve ter uma rugosidade AR> 0,32UM e ser resistente à corrosão. As peças formadas são geralmente tratadas pelo término para aumentar a dureza e feitas de aço resistente à corrosão.
